En los procesos de producción de las industrias farmacéutica, química fina, aditivos alimentarios y nuevos materiales, la mezcla y el secado de materiales son pasos cruciales que conectan el pretratamiento de la materia prima y el moldeo posterior. Los procesos tradicionales a menudo requieren varias máquinas para completar la mezcla y el secado en etapas, lo que consume un espacio de producción significativo e incurre en problemas como pérdidas por transferencia de material, alto riesgo de contaminación cruzada y consumo de energía redundante. La mezcladora-secadora de cinta monocono vertical serie LDG, con su innovador diseño de "integración de mezcla-secado", combina eficientemente estos dos procesos principales. Su estructura compacta, control preciso y rendimiento estable proporcionan una solución de manejo de materiales económica y confiable para escenarios de producción de lotes medianos.
Principio de funcionamiento central: efecto sinérgico de la estructura cónica y la agitación de la correa
El equipo de la serie LDG utiliza un cilindro vertical de un solo cono como soporte central, combinado con un agitador de correa incorporado y un sistema de calefacción externo, construyendo un sistema de trabajo de "agitación tridimensional + transferencia uniforme de calor". Su proceso operativo principal consta de dos etapas sinérgicas: mezcla y secado. Liofilizador al vacío
En la etapa de mezclado, después de que el material ingresa al cilindro cónico a través de la entrada superior, el motor impulsa el agitador de correa para que gire a lo largo del eje del cilindro. El exclusivo diseño de ángulo helicoidal del agitador levanta y difunde radialmente los materiales simultáneamente durante la rotación. El material del fondo es transportado a la parte superior del cilindro por las palas, luego se desliza hacia abajo por la pared interior cónica hasta el fondo, creando un efecto de mezcla tridimensional de "dispersión circulante y cizalladora". Esto rompe eficazmente la aglomeración del material, asegurando que los diferentes componentes alcancen un estado de mezcla uniforme en poco tiempo, con una uniformidad de mezcla superior al 99%.secador de vacío rotatorio
Durante la etapa de secado, el calor se transfiere al material a través de una doble vía de transferencia de calor: la camisa del cilindro (calentada por vapor, agua caliente o aceite térmico) y el agitador incorporado. El calentamiento de la camisa crea un campo de temperatura estable en la pared del cilindro, lo que permite la conducción del calor a través del contacto del material con la pared. Al mismo tiempo, el agitador giratorio refresca continuamente la interfaz de contacto entre el material y la pared, evitando el sobrecalentamiento localizado. Combinado con un sistema de vacío o un dispositivo de escape de aire caliente en la parte superior del equipo, la humedad evaporada del material se extrae rápidamente, formando un circuito cerrado de "calentamiento-transferencia de masa-deshumidificación", acortando significativamente el ciclo de secado. Este diseño de "transferencia de calor dual + agitación forzada" garantiza un calentamiento uniforme de los materiales, evitando eficazmente los problemas de "quemaduras localizadas y distribución desigual de la humedad" que se encuentran en los equipos de secado tradicionales.Secado al vacío por microondas
Ventajas clave de rendimiento: actualizaciones multidimensionales mediante un diseño integrado
En comparación con el proceso tradicional de combinación "mezclador + secador", el equipo de la serie LDG logra importantes ventajas de rendimiento a través de la optimización estructural y la integración funcional, abordando con precisión los puntos débiles de la industria:
- Integración de procesos, eficiencia mejorada: la integración de procesos de mezcla y secado en el mismo equipo elimina la necesidad de transferencia de material, eliminando por completo la pérdida de material durante la transferencia (tasa de pérdida reducida a menos del 0,5%) y el riesgo de contaminación cruzada. Al mismo tiempo, evita el tiempo de espera entre conexiones de equipos, aumentando la eficiencia de producción entre un 30% y un 50% en comparación con los procesos tradicionales, lo que lo hace especialmente adecuado para necesidades de producción continua.
- Transferencia de calor altamente eficiente, consumo de energía optimizado: Al utilizar una estructura de transferencia de calor dual "chaqueta + paleta agitadora", el área de transferencia de calor aumenta en más del 40% en comparación con los equipos de una sola chaqueta, lo que resulta en una mayor eficiencia de transferencia de calor. El equipo puede controlar con precisión la temperatura de calentamiento (ajustable desde temperatura ambiente hasta 300 ℃) y el nivel de vacío (-0,095 MPa a presión atmosférica) según las características del material, lo que permite cambiar entre los modos "secado al vacío a baja temperatura" y "secado por circulación de aire caliente". Es particularmente eficaz para materiales sensibles al calor y que se oxidan fácilmente, al tiempo que reduce el consumo de energía ineficaz y reduce los costos operativos entre un 20% y un 30% en comparación con los procesos tradicionales.
- Estructura racional y operación conveniente: el diseño compacto de estructura vertical de un solo cono ocupa solo 1/3 del área del equipo tradicional de tipo dividido, adaptándose de manera flexible a diferentes diseños de taller. El equipo adopta un diseño de proceso de alimentación superior y descarga inferior. Durante la descarga, la rotación inversa del agitador, combinada con la acción de guía del cilindro cónico, logra una descarga rápida del material, con una cantidad residual inferior al 0,1%. La interfaz operativa utiliza un sistema de control PLC, que admite la configuración de parámetros, la memoria del proceso y el monitoreo remoto, lo que reduce significativamente los costos de intervención manual.
- Cumple con las normas y es seguro, ampliamente adaptable: todas las piezas en contacto con los materiales están hechas de acero inoxidable 316L con una superficie pulida (Ra≤0,8μm), que cumple con GMP, FDA y otros estándares de la industria. El equipo está equipado con alarma de presión, bloqueo de temperatura y dispositivos de seguridad a prueba de explosiones, y puede adaptarse a materiales en diferentes formas, como polvo, gránulos y pasta, así como a condiciones especiales de trabajo, como materiales inflamables, explosivos y altamente corrosivos.
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